Autotööstuses kasutatakse süstevormiga osi võtmekomponentidena laialdaselt sise- ja välisküljele, elektroonikale ja funktsionaalsetele konstruktsioonikomponentidele. Nende kvaliteet mõjutab otseselt sõiduki jõudlust, ohutust ja välimust. Seetõttu on range kontrolliprotsess ülioluline tagada, et sissepritsevormidega osad vastaksid projekteerimisnõuetele ja tööstusstandarditele. See artikkel selgitab süstemaatiliselt autotööstuse sissepritsega vormitud osade kontrollimisprotsessi, hõlmates peamisi kvaliteedikontrolli punkte toorainetest valmistooteni.
1. Inspensiooni eelne ettevalmistamine: standardite ja tööriista konfiguratsiooni selgitamine
Kontrolliprotsess algab tehnilise aluse määratlemisega. Esiteks tuleb süstimisvormidega osade kontrollistandardid määrata autotööstuse originaalseadmete tootjate või tööstuse spetsifikatsioonide põhjal (näiteks IATF 16949 ja VDA 6.3). Need standardid hõlmavad mõõtmete tolerantse, välimusnõudeid (näiteks kraanikausi märke, välklambi ja värvi varieerumist), mehaanilisi omadusi (näiteks tõmbetugevust ja löögi vastupidavust) ning funktsionaalseid spetsifikatsioone (näiteks tihendamine ja sobivus). Samuti on vaja professionaalseid testimisvahendeid: mõõtmete kontroll hõlmab tavaliselt koordinaatide mõõtmismasinat (CMM) ja kujutisi; Visuaalne ülevaatus tugineb tavalisele valgusallikale (D65 valgustus) ja luubi; Ja materjali jõudluse testimine nõuab seadmeid nagu universaalne materjali testimismasin ja sula indekseerija. Lisaks peab testimiskeskkond olema temperatuur ja niiskus (tavaliselt 23 ± 2 kraadi ja 50 ± 10% niiskust), et vältida keskkonnategurite sekkumist tulemuste täpsust.
Ii. Tooraine testimine: kvaliteedi kontrollimine allika juures
Üle 80% sissepritsega vormitud osade jõudlusest määrab tooraine, muutes tooraine testimise protsessi esimese sammu. Esiteks kontrollige tarnija (näiteks ROHS -i ja jõuda vastavusaruandeid), et kinnitada, et plastosakeste mudel ja partii (näiteks PP, PA66, PC/ABS jne) on lepinguga kooskõlas. Proovivõtmise testimine jätkub: sulatavuse testimine (ühilduvuse tagamiseks süstimisvormimisprotsessiga), materjali puhtuse FTIR-analüüsi (võltsimise või lagunemise vältimiseks) ja soojuse läbipainde temperatuuri testimist, et hinnata kõrge temperatuuri vastupidavust. Modifitseeritud plastide (näiteks klaaskiududega tugevdatud materjalide) puhul tuleb testida ka kiudainete sisaldust ja jaotuse ühtlust, et vältida materjalidefektide põhjustatud järgnevaid vormimisprobleeme.
Iii. Vormimisprotsessi veebikontroll: peamiste parameetrite reaalajas jälgimine
Sissepressiooni vormimise käigus võivad parameetrite, näiteks hallituse temperatuuri, sissepritserõhu ja hoidmisaega isegi väikesed kõikumised põhjustada. Seetõttu on nende võtmeparameetrite jälgimiseks reaalajas jälgimiseks vaja andureid ja nägemissüsteeme: ühtlase jahutuse tagamiseks tuleb hallituse temperatuuri juhtida ± 3 -kraadise tolerantsi piires; Süstimisrõhu kõikumised ei tohi materjali puuduse ja välklambi vältimiseks ületada 5% seatud väärtusest. Lisaks kasutatakse praegu vormimisprotsessi jäädvustamiseks kiireid kaameraid või ühekordseid kaameraid, keskendudes varajaste defektide nagu keevisjälgede ja mullide tuvastamisele. Kui parameetrid ületavad läve, väljastab süsteem automaatselt häire ja peatab tootmise, et vältida puuduste partiid.
IV. Valmistoote kontroll: mitmemõõtmeline kvaliteedi kontrollimine
Pärast vormimist läbivad sissepritsega vormitud osad põhjaliku mitmemõõtmelise kontrolli, mis on spetsiaalselt jaotatud järgmisteks etappideks:
1. Mõõtmete täpsuse kontrollimine
Kolmemõõtmelist koordinaatide mõõtmismasinat (CMM) kasutatakse (täpsus ± 0,005mm), et viia läbi 100% -line paaritusmõõtmete (näiteks kinnitus augu läbimõõt ja SNAP-fit-positsioonid), et tagada konstruktsiooni joonistamise tolerantsidele vastavus (tavaliselt on dimensiooniline tolerents automaatse sünnitatud osade osas 0,1-mm). Mittekriitilisi mõõtmeid võib kontrollida 2D-kujutise abil (suurem või võrdne 5%), keskendudes seina paksusele ühtlusele (variatsioon ei ületa 15% kujundusväärtusest).
2. Välimuse kvaliteedikontroll
Tavalise valgusallika all (D65, mis on suurem või võrdne 1000 luksiga), viivad koolitatud kvaliteedinspektorid suurendusklaasi abil "täieliku ülevaatuse". Pind peab olema nähtavatest kraanikausimärkidest vaba (sügavus väiksem või võrdne 0,1 mm), välk (kõrgus väiksem või võrdne 0,2 mm), kriimustuste (pikkus vähem või võrdne 2 mm ja ei mõjuta kokkupanemist) või värvierinevust (ΔE väiksem või võrdne 1,5 -ga, võrreldes tavalise värvipaletiga). Suure läikega trimmiosade (näiteks keskkonsoolide) puhul tuleb testida ka oranžikoore tekstuuri (karedus RA 0,2 μm) ja läikivusega (kõrvalekaldet väiksem või võrdne 5%).
3. Mehaaniline ja funktsionaalne testimine
Koormuse kandmise või ühendusfunktsioonidega (näiteks kaitseraua sulgudes ja pistikupesade) sissepritsega osade jaoks on vajalik proovimehaaniline testimine: tõmbetugevus (suurem või võrdne 90% materjali standardväärtusest), fleksraalne moodul (koosolekute konstruktsiooninõuded) ja löögitugedus (nagu IZOD-id, nagu IZOD-ga seotud löögitugevus suurem kui või võrdne 5 kJ või m²). Funktsionaalne testimine hõlmab tihendamist (näiteks radiaatori korgi vormitud osa peab läbima 0,5 baari õhurõhu testi, et tagada lekke puudumine) ja montaaži sobivuse kinnitamist (külgnevate komponentidega kliirens tuleb säilitada vahemikus 0,3–0,5 mm).
5. puudulike toodete käitlemine ja jälgitavus
Kui testimise ajal tuvastatakse defektsed tooted, tuleb need kohe isoleerida ja defekti tüüp (nt mõõtmete kõrvalekalle, halb välimus) tuleb tuvastada. Selle partii sissepritsega moodustatud osade (näiteks hallituse arv, tooraine partii ja vormimisaeg) tootmisparameetrid tuleks algpõhjuse analüüsimiseks jälgida MES-süsteemi kaudu (tavaliselt hallituse kulumise, protsessi parameetrite triivi või tooraine partii erinevuste tõttu). Väiksemaid puudusi võib ümber töötada (nt välklambi poleerimine või mõõtmete parandamine), kuid pärast ümbertöötamist on vaja uuesti inspiratsiooni. Tõsised defektid (nt materjali halvenemise tõttu ebapiisav tugevus) tulemuseks on kogu partii lammutamise ja tarnija teavitatakse tooraine parandamiseks või protsessi reguleerimiseks.
Autoritööstuse sissepritsega vormitud osade kontrolliprotsess on süstemaatiline ettevõtmine, mis hõlmab "materjalid, vormimine ja valmistoode", mis nõuab standardiseeritud toiminguid, täppisinstrumente ja ranget protsessi kontrolli. See terviklik kvaliteedikontroll ei vähenda mitte ainult tõhusalt sõidukite tõrke määra, vaid parandab ka autoosade usaldusväärsust ja klientide rahulolu, pakkudes kindla aluse autotööstuse kvaliteetseks arenguks.
